SKUPNA UČINKOVITOST OPREME (OEE) – 1.del

 

Skupna učinkovitost opreme (Overall Equipment Effectiveness – OEE) temelji na razpoložljivosti, učinkovitosti in kakovosti. Prvi dve obravnavata čas, tretja pa kakovost. Z merjenjem izgub na vseh treh področjih ugotovimo izgube učinkovitosti opreme. Razlika med optimalno učinkovitostjo opreme in izgubami prikaže dejansko stanje učinkovitosti opreme. OEE razkriva dejansko učinkovitost opreme v primerjavi z idealno.

OEE je zasnoval Seiichi Nakajima v šestdesetih letih prejšnjega stoletja. Metoda se je izkazala za zanesljivo metodo odkrivanja in odpravljanja napak in izgub v proizvodnih procesih.

Skupna učinkovitost opreme (OEE) je bistvo metode celovitega proizvodnega vzdrževanja (TPM), ki zahteva, da se kakovost vzdrževanja opreme obravnava enako kot kakovost proizvodov. Vsebuje širok program vzdrževanja v dobi trajanja opreme in zahteva avtonomijo vzdrževanja ter sodelovanje vseh udeležencev proizvodnega procesa (vsakdo je odgovoren za vzdrževanje opreme, s katero dela).

 

Definiranje skupne učinkovitosti opreme (OEE)

Skupna učinkovitost opreme je:

OEE   =     Razpoložljivost   x   Učinkovitost   x   Kakovost

  

  1. a) Razpoložljivost

Stopnja razpoložljivosti opreme predstavlja razmerje med časom teka opreme in planiranim časom obratovanja opreme.

 

  1. b) Učinkovitost

Stopnja učinkovitosti opreme predstavlja razmerje med dejanskim učinkom opreme in optimalnim učinkom opreme. Ta stopnja upošteva izgube zaradi manjših ustavitev, prostega teka in delovanja z manjšo hitrostjo.

 

  1. c) Kakovost

Stopnja kakovosti opreme predstavlja razmerje med količino dobrih proizvodov in celotno količino proizvodov.

Slika prikazuje povezavo med OEE in šestimi viri izgub na opremi in v procesih.

Povezava med OEE in šestimi viri izgub

 

Šest izgub na opremi in v procesih

OEE je predvsem orodje za diagnosticiranje stanja proizvodnje. Prikazuje vpliv izgub na učinkovitost opreme. Gre za prikaz učinkovitosti izrabe proizvodnega časa, ki pa se zmanjšuje zaradi šestih izvorov izgub. Na slednje je treba gledati kot na priložnosti za izboljšave proizvodnih procesov in delovnega okolja. Nakajima izgube na opremi in v procesih deli na:

 

  1. Zastoji

Do tehničnih motenj, ki povzročajo zastoje – nepričakovane prekinitve obratovanja, pride zaradi neplaniranih okvar na opremi. Pri tem se pojavljajo izgube časa in izgube količine proizvodnje. Za povečanje učinkovitosti naprave je potrebno vse zastoje zmanjšati na nič, kar se da doseči z naslednjimi aktivnostmi:

  • vzdrževanje osnovnih pogojev za delovanje opreme,
  • vzdrževanje operativnih standardov,
  • obnavljanje opreme (zaznavanje in predvidevanje okvar),
  • izboljševanje slabosti pri vzdrževanju mehanizmov, materialov, opreme, s čimer podaljšujemo dobo trajanja opreme,
  • preprečevanje človeških napak.

 

  1. Menjava orodij in nastavitve

Izgube pri menjavi orodij in nastavitvah se pojavijo takrat, ko je oprema izdelana tako, da lahko proizvaja različne vrste proizvodov. Gre za čas, ko se proizvodnja ustavi, se zamenjajo orodja ali opravijo nastavitve in se začne izdelovati drug proizvod. Sposobnost »hitrih menjav« je pomemben faktor pri vzpostavitvi fleksibilne proizvodnje. Vso opremo moramo biti sposobni nastaviti v manj kot desetih minutah (SMED). To pomeni, da moramo v tem času opraviti menjavo orodij brez kasnejših popravkov. Oprema mora od zaključka menjave naprej proizvajati samo dobre proizvode.

 

  1. Manjše zaustavitve in zatiki

Pojavijo se, ko se proizvodnja ustavi za nekaj minut ali ko ne izvaja svoje funkcije – prosti tek. Te izgube na opremi se razlikujejo od že definiranih zastojev, saj tu ne gre za okvaro kakšne komponente, ampak za krajšo zaustavitev opreme zaradi preobremenitve. Prosti tek in mirovanje opreme, krajše od 5 minut, se šteje kot izguba zaradi prostega teka. Prosti tek in mirovanje, daljše od 5 minut, pa se šteje kot zastoj.

Metode za skrajšanje časa prostega teka opreme so:

  • metoda 5S za izboljšanje organizacije delovnega mesta,
  • metoda stalnih izboljšav proizvodnega procesa – Kaizen
  • metoda izdelave navodil in izvedbe treninga delavcev, kar zagotovi, da se delavci priučijo za hitro odpravljanje kratkih mirovanj opreme.

 

  1. Nezadostna hitrost

Gre za razliko med planirano in dejansko realizirano obratovalno hitrostjo opreme. Vrzel, ki nastane zaradi mehanskih problemov na opremi, zaradi starosti opreme, preobremenitev, itd., lahko preprečimo:

  • z delovanjem opreme po operativnih standardih opreme,
  • z metodo 5S za izboljšanje organizacije delovnega mesta,
  • z uvedbo standardizacije potekov proizvodnih procesov,
  • s treningom delavcev,
  • z metodo Six Sigma, za ugotovitev optimalnih parametrov proizvodnega procesa.

 

  1. Izgube pri zagonu

Te izgube se pojavljajo ob začetku delovanja proizvodnje – od zagona do ustalitve opreme. Gre za število nekakovostnih proizvodov, ki se izločijo iz proizvodnega procesa po pripravi novega naročila ali daljši prekinitvi procesa. Za zmanjševanje problemov z zagonom opreme je uporabna metoda Six Sigma, s katero se analizirajo ključni faktorji kakovosti proizvodov, s ciljem čim hitrejše stabilizacije pogojev izvedbe procesa.

 

  1. Izmet in popravilo

Tukaj so zajeti proizvodi, ki ne odgovarjajo specifikacijam in jih je treba zavreči ali dodelati. Izboljšanje kakovosti je možno doseči z zmanjšanjem napak. Metodi zmanjševanja izgub kakovosti sta:

  • metoda za preprečevanje napak Poka-Yoke (glej sliko),
  • samokontrola, ki ima cilj zmanjšati število napak z zgodnjim odkrivanjem.

 

Slika: Metoda Poka-Yoke

 

Gregor Jus

Svetovalec

Energos d.o.o.

Gregor.jus@ecg.si

 

VIRI:

Markočič, A.: Skupna učinkovitost opreme; diplomska naloga, Univerza v Ljubljani, Fakulteta za strojništvo, Ljubljana, 2013.

Koch, A.: OEE für das Produktionsteam; CETPM Publishing, Ansbach, 2008.

Unterlechner M., Meško Stok Z., Markič M.: Inoviranje, kakovost in Lean Six Sigma v proizvodnem procesu; Fakulteta za management, Koper, 2009.

Starbek, M.: Kazalniki za izboljšanje učinkovitosti posamezne operacije in celotne procesne verige; Fakulteta za strojništvo, zapiski predavanj, Ljubljana, 2013.

Nakajima, S.: Introduction to TPM; Productivity Press, Cambridge, 1988.